DFMA(Design for Manufacture & Assembly)

DFMA（生産のための設計）手法の特長

開発の初期段階で、設計者は技術仕様や機能要求を満足させることに注力するため、量産時のコストにまで気配りをするのは難しいことでした。実際には製品のコンセプト設計段階に十分な時間をかけることにより、全体の開発期間をおよそ4割削減することができるという研究結果が報告されています。

製品設計の数値目標（設計の良し悪しの数値基準を提供）

製造性（つくり易さ）を考慮した設計を実現するコミュニケーションツール

設計初期段階のコスト見積

図1: 製品開発段階ごとの消費時間(Ford Motor Company)

コスト要因のうち80%は製品設計の初期段階で決まるといわれています。この段階を過ぎてしまうと製法や材料を変更することは大きなリスクを伴い、大幅なコスト削減は困難になります。

限られた日程の中で設計者は、使い慣れた材料と製法で設計を行うケースがほとんどです。結果として、設計が完了した製品に対して、コストの大半を占める材料の変更はできないために、コスト改善を行うために製造現場での改善活動に過度に依存することになります。設計段階で、異なる材料や加工法について量産時のコスト見積りが容易にできるとしたらどうでしょうか?

DFMA(Design for Manufacture & Assembly)がその答えを提供します。

DFMA（Design for Manufacture and Assembly）とは？

DFMAはロードアイランド大学の2人の教授であるブースロイド博士とデュウハースト博士により開発された手法で「組立が容易な製品設計は部品数が最小になる」という考え方に基づいています。製造コストの8割は、設計の初期段階で決定されるといわれ、基本設計の段階で、様々な加工方法と異なる材料を使った製造コストを比較することにより、生産工程を最も有効に活用した部品を設計することができます。